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In anderen Themenbereichen liegt der Schwerpunkt auf umfangreichen Vergleichen verschiedener Algorithmen anhand von Beispielen. Durch die Nebenbedingung E.

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Die Koordinationsfunktion der Hauptproduktionsprogrammplanung betrifft zum einen die horizontale Abstimmung zwischen mehreren Produktionssegmenten derselben Ebene. Im Rahmen der Hauptproduktionsprogrammplanung werden die einzelnen Ressourcen zu Gruppen mit funktions- und kostengleichen Einheiten verdichtet.

Planung des Produktionsprogramms in die Hauptproduktionsprogrammplanung einbezogen werden. Hingegen lassen sich bei Serien- und bei Massenproduktion Modelle auf der Grundlage der linearen Programmierung einsetzen. Arbeitssystemen pauschal aus Erfahrungswerten der Vergangen12 13 vgl. Man erkennt deutlich die sich im Zeitablauf ergebenden Belastungsschwankungen. Liegen diese — wie in Bild D. Planung des Produktionsprogramms Bild D. Vorlaufperiode Endprodukt A Produktionssegment 1 Produktionssegment 2 Produktionssegment 3 Endprodukt B Produktionssegment 1 Produktionssegment 2 Produktionssegment 3 2 1 0 — — — — 4 — 1 — — — — 3 — 3 4 2 — — Tabelle D.

Planung des Produktionsprogramms mentiert werden kann. Ordnet man den Pfeilen in Bild D. Uberstunden ihr Minimum annehmen. Die Produktion eines Endproduktes k zu Beginn des Planungszeitraumes, d. Man erkennt aus Bild D. Planung des Produktionsprogramms ment gesondert erfolgt und bei der auch die verschiedenen Vorerzeugnisse explizit betrachtet werden. Werkzeuge, Transportmittel, Handlingeinrichtungen erforderlich.

Ressourcengruppen des betrachteten Produktionssegments bearbeitet werden. Wir werden daher im folgenden auf die Eigenheiten der produktionssegmentspezifischen Planungsprobleme genauer eingehen. Dieses Organisationsprinzip wird i. Man spricht hier auch von deterministischer Bedarfsrechnung, weil alle Planungsdaten, vor allem aber der Bedarfsverlauf der Endprodukte als mit Sicherheit bekannt vorausgesetzt werden.

Anders ist es bei der stochastischen Bedarfsprognose. Schmiermittelverbrauch pro Betriebsstunde einer Maschine. So ist es z. Man klassifiziert daher die Materialarten in sog. Produkt 1 2 3 4 5 6 7 8 Summe Verbrauchswert 10 5 20 30 25 Tabelle D. Sie kann auch eingesetzt werden, um z. Kunden nach ihrem Umsatz zu klassifizieren. Im geplanten Hauptproduktionsprogramm sind die Art und Menge der in den einzelnen Perioden des Planungszeitraums herzustellenden Endprodukte und Ersatzteile festgelegt.

Diese Form der Bedarfsermittlung wird z. Der Erzeugniszusammenhang kann in Form eines gerichteten Graphen dargestellt werden. Ein solcher Graph besteht aus Knoten und Pfeilen. So signalisiert ein Pfeil, der im Knoten i startet und im Knoten j endet: Mit Hilfe des Gozintographen lassen sich beliebige Formen von Erzeugnisstrukturen redundanzfrei darstellen. Die generelle Erzeugnisstruktur vereint die Merkmale aller oder einiger der oben genannten Erzeugnisstrukturen in sich siehe Bild D.

Dies wird auch im Zusammenhang mit der in Abschnitt 9. Die synthetische Betrachtungsweise gibt z. Dabei bleibt unbeachtet, in welcher Weise die einzelnen Komponenten ihrerseits aufgebaut sind, ob z.

Sie bezeichnen somit den Gesamtbedarf einer Komponente pro Mengeneinheit des betrachteten Erzeugnisses. Dieser wird durch die in Tabelle D. So gibt es z. Zur Beschreibung einer mehrstufigen Erzeugnisstruktur, also dann, wenn ein Erzeugnis z. Setzt man Gleichung D. Hierauf werden wir in Abschnitt 9.

Gozintograph Zur Veranschaulichung betrachten wir den im Bild D. Die Summe bildet den Bruttobedarf eines Erzeugnisses. Berechnung des terminierten Bruttobedarfs eines Produkts Der Bruttobedarf ist terminiert, d.

Er setzt sich wie folgt zusammen: Berechnung des disponiblen Lagerbestands eines Produkts Subtrahieren wir vom Bruttobedarf des Erzeugnisses k in der Periode t den disponiblen Lagerbestand, dann erhalten wir den Nettobedarf des Erzeugnisses k in Periode t.

Ein Nettobedarf entsteht aber nur dann, wenn der disponible Lagerbestand kleiner als der Bruttobedarf ist, andernfalls ist der Nettobedarf 0. Da die Beschaffung bzw. Vorlaufzeit geplante Beschaffungs- bzw. Produktionszeit; geplante Durchlaufzeit vorgezogen werden, woraus dann die periodenspezifischen Beschaffungs- bzw. Allerdings ist die Vorlaufzeit eines Erzeugnisses zum Planungszeitpunkt i. Diese Rechnung kann nun auf unterschiedliche Arten algorithmisch umgesetzt werden. In der betrieblichen Praxis wird vor allem ein Verfahren eingesetzt, das auf der Zuordnung der Erzeugnisse zu sog.

Die Dispositionsstufe des Erzeugnisses k, uk , kann nach Gleichung D. In dem in Bild D. Gozintograph mit Angabe der Dispositionsstufen Die Bedarfsermittlung erfolgt nach dem oben dargestellten allgemeinen Verfahren.

Die Produkte werden dabei in der Reihenfolge ihrer Dispositionsstufenzuordnung abgearbeitet. Alle Erzeugnisse einer Dispositionsstufe werden nacheinander betrachtet. Beschaffungstermine der angegebenen Mengen an. Mit zk wird jeweils die geplante Vorlaufzeit des Erzeugnisses k bezeichnet.

Dies ist Aufgabe der Bestellmengen- bzw. Bedarfsrechnung nach dem Dispositionsstufenverfahren Kapitel 9: Aus jedem Arbeitsgang resultiert also ein identifizierbares Zwischen- Produkt. Lagerdauer der Zwischenprodukte nach Beendigung der Produktion entsteht. Hier ist das Gegenteil richtig: Das Endprodukt P 1 wird aus zwei Komponenten B1 und B2 hergestellt, die ihrerseits wiederum auf einem gemeinsamen Ausgangsmaterial E1 basieren. Wir sehen an diesem einfachen Beispiel: Es kommt in zwei Perioden zu Fehlmengen.

Im folgenden soll nun dargestellt werden, in welcher Weise das Problem in der betrieblichen Praxis behandelt wird. Produktbezogene Sukzessivplanung Prinzipiell geht man in der Praxis bzw. Tempelmeier , Abschnitt D. Der Lagerbestand des Produkts zu Beginn der Periode 1 bzw. Fehlmengen sind nicht erlaubt, d. Auflage eines Produktionsloses29 verursacht fixe Bestell- bzw. Die Optimierungsaufgabe besteht darin, den kostenminimalen Produktionsplan, d.

Das beschriebene Problem kann durch folgendes Entscheidungsmodell dargestellt werden: Dieses Problem wird auch als Wagner-Whitin-Problem bezeichnet. Die Knoten werden durch Pfeile mit allen nachfolgenden Knoten verbunden. Dabei geht man wie folgt vor: Der Rechengang ist in Tabelle D. In der betrieblichen Praxis setzt man vorwiegend einfachste heuristische Verfahren ein.

Urahn dieser Heuristiken ist das sog. So sind an dq dieser Stelle die durchschnittlichen Kosten pro Zeiteinheit minimal. Die minimalen Kosten betragen Die Verfahren gehen im Prinzip wie folgt vor. Nach dem Silver-Meal-Verfahren wird nun versucht, dieses Ergebnis auch in der dynamischen Situation zu erreichen. Betrachten wir ein Beispiel. In der Terminplanung wird hier auf der Basis von Tagen oder Stunden geplant. Qualitätskontrolle B1 8 B2 7 B1: Domschke und Drexl vgl. Im vorliegenden Beispiel kann man hierzu den gesunden Menschenverstand oder den im folgenden Abschnitt beschriebenen Algorithmus einsetzen.

Das Ergebnis ist in Tabelle D. Im vorliegenden Fall bietet es sich an, den Arbeitsgangs A1 um sechs Perioden in die Zukunft zu verschieben. Die horizontalen Balken geben die Bearbeitungszeiten wieder.

In der Praxis sind nun aber i. Dies soll anhand einer Modifikation Kapitel 9: Allerdings reicht dies nicht aus. Durchlaufterminierung Kapazitätsbelastungsausgleich Bild D. Siehe auch Tempelmeier b , Abschnitt B. Dieser Weg wird in der Terminologie der Netzplantechnik auch als kritischer Weg bezeichnet. Domschke und Drexl , Abschnitt 5. Reihenfolge- und Abstandsbeziehungen, die auf das Ende des vorausgehenden und den Beginn des unmittelbar nachfolgenden Arbeitsgangs bezogen sind.

Diese Probleme werden insbes. Planungsfehler, die dort gemacht werden, lassen sich i. Die genannten Anpassungsformen sind mit unterschiedlichen Kosten verbunden. Bei Nutzung von nicht mehr dem neuesten technologischen Stand entsprechenden Reservemaschinen kann z.

Fandel ; Dyckhoff Sie kann mit Hilfe eines elektronischen Leitstands realisiert werden. Ressourcen zur gleichen Zeit beanspruchen.

Im einfachsten Fall zerlegt man das aus mehreren Maschinen -gruppen bestehende Werkstattproduktions- Kapitel 9: Zur Veranschaulichung betrachten wir das in Bild D. Wir konzentrieren uns auf die hervorgehobene Einzelmaschine und deren Planer. Im letztgenannten Fall handelt es sich um eine statische Planungssituation. Hinsichtlich des Bearbeitungsprozesses ist vor allem danach zu unterscheiden, ob die Bearbeitungszeiten deterministisch oder stochastisch sind.

Diese Differenz zwischen dem Fertigstellungszeitpunkt des letzten Auftrags und dem Zeitpunkt des Bearbeitungsbeginns des ersten Auftrags nennt man Zykluszeit makespan. Als sinnvolle Zielkriterien kommen aber u. Auftrag Bearbeitungszeit Liefertermin 1 10 35 2 6 20 3 3 11 4 1 8 5 4 6 6 8 25 7 7 28 8 6 9 Tabelle D.

Das in den Bildern D. In der Modelldefinition wird der Durchlauf eines Auftrags durch die Maschine beschrieben. Wahrscheinlichkeitsverteilungen der Zeiten usw. Auch gewichtete Kombinationen von Kriterien sind denkbar.

Graphikterminals am Arbeitsplatz, auf denen die Bearbeitungsvorschriften angezeigt werden geschehen. Dieses Organisationsprinzip wird vor allem bei Massenproduktion und bei Sortenproduktion eingesetzt. Eine andere Situation ergibt sich bei der Sortenproduktion, d.

Hier werden auf einer Produktionsanlage zeitlich nacheinander verschiedene Varianten eines Grundprodukts produziert. Probleme dieser Art treten in vielen Unternehmungen auf. Bei der Produktion von Baby43 siehe Abschnitt 5. Im folgenden wird in Abschnitt 9. Dieses Einprodukt-Modell wird in Abschnitt 9. So kann man sich z. Das in Bild D. Entwicklung des Lagerbestands bei endlicher Produktionsgeschwindigkeit Die Produktion beginnt im Zeitpunkt 0 und dauert an bis zum Zeitpunkt tp.

Im Intervall [tp , t] wird nicht produziert. Auftretender Bedarf wird aus dem vorher aufgebauten Lagerbestand beliefert. Im Zeitpunkt t wird ein neues Los aufgelegt und der Produktionszyklus beginnt von vorne. Die durchschnittlichen Lagerkosten betragen dann: Dies wird im folgenden Abschnitt dargestellt.

Dies wird durch die vertikalen Balken angedeutet. Bei zu kleinen Losen geht u. Ersetzen wir in Beziehung D. Produktvariante k 1 2 3 4 5 6 7 Summe: Literaturhinweis Nahmias , Abschnitt 4. Vielmehr erweitern wir unsere Betrachtung auf den Fall mehrerer linear angeordneter Produktionsstufen. Dieses Prinzip kommt z. Modelle eines Fahrzeugtyps hinsichtlich ihrer Bearbeitungszeiten an den einzelnen Stationen des Produktionssystems unterscheiden.

In der nun zu betrachtenden operativen Planungsphase stellt sich die Frage, in welcher Reihenfolge die einzelnen Produkteinheiten z. Fensterheber Station 3 Schiebedach Verkleidung 5. Es werden drei hintereinanderliegende Montagestationen betrachtet. In das Produktionssystem werden nacheinander Karosserien mit unterschiedlichen stationsbezogenen Arbeitsinhalten eingesteuert. Man kann jedes Fahrzeug durch einen Belastungsvektor beschreiben, dessen Elemente die Montagezeiten an den einzelnen Stationen darstellen.

Jedem Werker ist ein Arbeitsbereich Station zugeordnet. Die Grenzen der Arbeitsbereiche sind in Bild D. Länge des Arbeitsbereichs Idealfall: Hinzu kommt ein Pufferbereich zum Ausgleich von Belastungsschwankungen. Im Idealfall ist die mit einem Fahrzeug verbundene Arbeitsbelastung gleich der Taktzeit. Der Werker nimmt die Arbeit an einem Fahrzeug auf, sobald dieses seinen Arbeitsbereich erreicht hat. Die Pufferzone kann z. Da dieses Fahrzeug aber eine unterdurchschnittliche Belastung mit sich bringt, gelingt es, den Positionsverlust wieder aufzuholen.

Die Zeit, die er dazu braucht, ist in den Bearbeitungszeiten enthalten. Zur Vermeidung des Abschwimmens der Werker werden Springer eingesetzt. Ziel ist es, den Umfang des Springereinsatzes an allen Stationen zu minimieren. Diese sollen in eine Reihenfolge gebracht werden. Jeder Position in der Ziffernfolge entspricht ein Takt. Ziel ist es jetzt, eine Einlastungsreihenfolge zu finden, bei der der Springereinsatz insgesamt minimiert wird.

Die Daten sind in Tabelle D. Ablauf an Station 1 Die optimalen Werte der s- und o-Variablen sind allerdings nicht eindeutig.

Dies zeigt Bild D. Position des Werkers an Station 1 0. Alternativer Ablauf an Station 1 In jedem Fall aber liefert das obige Optimierungsmodell die optimale Einlastungsreihenfolge.

Die Ermittlung eines genauen Springereinsatzplans ist nicht Gegenstand des Optimierungsmodells. Eine von Gujjula et al. Diese Heuristik greift die sog. Jede Zelle der Matrix bedeutet eine partielle Einlastungsreihenfolge.

Die umgekehrte Einla46 47 vgl. Hierdurch entsteht eine effektive Belastung des Werkers an Station 1 von 1. Reihenfolge 1—4 Startzeitpunkt smt 0. In der ersten Zeile sowie auch in der ersten Spalte gibt es jeweils zwei partielle Einlastungsreihenfolgen ohne Springereinsatz, d. Folglich ergibt sich eine neue Teilsequenz 3—2 mit den neuen Startpositionen der Werker von 0.

Da nun lediglich zwei Teilsequenzen verbleiben, wird unter den Kombinationen 3—2 — 4—1 bzw. Literaturhinweise Boysen et al. Ist ein Auftrag erst einmal zur Produktion an das FFS freigegeben worden, dann kann sein Fertigstellungszeitpunkt mit vergleichsweise hoher Sicherheit bestimmt werden.

Die hierbei anfallenden Planungsaufgaben lassen sich wie in Bild D. Nach dieser Kapitel 9: In der Steuerungsphase werden anstehende Entscheidungen i.

Sie besitzt im Gegensatz zur Einlastungsphase eine geringere Bedeutung. Literaturhinweis Tempelmeier und Kuhn , Abschnitt Damit eng verbunden Kapitel 9: Dieser bietet der Arbeitsgruppe z. Kommt es zu einer kurzfristigen Uberlastung eines Arbeitsplatzes, dann kommen unterausgelastete Kollegen kurzfristig zu Hilfe. Schlund , S. TUL-Prozesse geplant, gesteuert und kontrolliert werden.

Dieses Informationssystem ist sinnvollerweise eng mit dem Informationssystem der Produktion verbunden. Dies war auch schon die Kernaussage des Mitte des letzten Jahrhunderts entstandenen Logistikkonzepts. Im einfachsten Fall versucht man, mehrere aufeinanderfolgende Prozesse in einer Fabrik eines Unternehmens aufeinander abzustimmen. Entscheidungen, die das Logistiksystem bzw. Es geht dabei um alle die1 vgl. In diesem Teil sollen nun die logistischen Prozesse genauer betrachtet werden.

In Kapitel 11 werden mit der Transportund der Tourenplanung typische Probleme aus dem Bereich der Distributionslogistik diskutiert. Diese Annahme wird im folgenden fallengelassen. Hier kann Sicherheitsbestand auf unterschiedlichen Lagerstufen, z. Man kann verschiedene Ursachen der Unsicherheit unterscheiden: Die Nachfragemenge pro Periode ist nicht sicher. Die Wiederbeschaffungszeit einer Lagerbestellung Durchlaufzeit eines Produktionsauftrags; Beschaffungszeit einer externen Bestellung, d.

Lieferzeit des Lieferanten ist nicht sicher. Die Lagerzugangsmenge weicht von der Bestellung ab. Bestellungen bei einem Lieferanten, z. Zur Veranschaulichung der Problemstellung betrachten wir folgendes Beispiel. Die Entnahme aus dem Regal, d. In diesem Fall reicht es aus, dann eine Bestellung aufzugeben, wenn der Bestand auf 10 Flaschen gesunken ist.

Dies kann eine weitere Quelle der Unsicherheit sein. Entsprechend kann man folgende Lagerhaltungspolitiken unterscheiden: Die Bestellung kann an einen Fremdlieferanten gerichtet sein.

Ist dieser positiv, dann ist physischer Bestand vorhanden. Ist der Nettobestand negativ, dann spricht man von Fehlbestand. Der disponible Lagerbestand unterscheidet sich vom Nettobestand nur in den Perioden mit positivem Bestellbestand. In einem s, q -Lagerhaltungssystem dient der Bestellpunkt s diesem Zweck. Damit negative Reaktionen der Abnehmer z.

Tempelmeier a , Abschnitt B. Dieser kann auf unterschiedliche Weise quantifiziert werden. Dies bereitet nicht selten Schwierigkeiten. Wie die Definition E. Das folgende Beispiel veranschaulicht dies. Bestellpunkt versus Erwartungswert der Fehlmenge bei normalverteilter Nachfragemenge Ein niedriger Servicegrad kann oft bereits mit einfachen organisatorischen bzw. Eine zielorientierte Festlegung der Parameter einer Lagerpolitik, z. Bei gegebener Bestellmenge qopt lautet das Entscheidungsproblem dann: In diesem Fall kann ein einfaches Verfahren zur Bestimmung des kostenminimalen Bestellpunkts sopt verwendet werden.

Mittelwert der Nachfragemenge in der Wiederbeschaffungszeit? Lagerhaltungssysteme Die Zufallsvariable U nennt man in diesem Zusammenhang auch Sicherheitsfaktor.

Sie ist nichts anderes als eine N 0, 1 -verteilte Zufallsvariable. Ihre Wahrscheinlichkeitsverteilung kann man aus Tabellen ablesen oder auch mit Hilfe numerischer Verfahren approximieren.

Der aufmerksame Betrachter von Bild E. Es tritt nun ein sog. Geschieht das nicht, dann wird der angestrebte Servicegrad u. Betrachten wir einmal Bild E. Hier sind zwei aufeinanderfolgende Bestellungen dargestellt. Vergleich zwischen s, q - und r, S -Lagerpolitik Kapitel Bestimmung des Sicherheitsfaktors bei gegebenem Fehlmengenerwartungswert Normalverteilung Kapitel Werden die Produkte eigenproduziert, dann kann man z.

Ist der Beschaffungspreis z. Literaturhinweise Nahmias , Kapitel 5 Silver et al. Denn es gilt der Wirkungszusammenhang: Die in Tabelle E. Allerdings kann das Lager auch durch Reduktion seines Sicherheitsbestands reagieren, um das Serviceniveau der Kunden konstant zu halten Szenario 2.

Es besteht somit eine inverse Beziehung zwischen den Lagerkosten des Lieferanten und den Lagerkosten seiner Abnehmer. Nehmen wir nun an, der Lieferant kooperiert mit seinen Abnehmern im Sinne einer gemeinsamen Bestandsoptimierung in der Supply Chain mit dem Ziel, die gesamten Lagerkosten zu minimieren. Zur genaueren Analyse der Problemstellung betrachten wir als Beispiel die folgende einfache Supply Chain. Bestellpunkt s Lagerkosten oben Bestellniveau S Lagerkosten unten Gesamtkosten 53 58 66 83 Tabelle E.

Fischer ; Tempelmeier a. Man erkennt deutlich, wie sich mit sinkendem Bestellpunkt die Wahrscheinlichkeitsmasse nach rechts verschiebt, d. Die mit diesem Konzept verbundenen Optimierungspotentiale werden nicht erkannt. Da der Servicegrad oft nicht korrekt gemessen wird, wissen manche Logistikverantwortliche nicht einmal, wie hoch ihr Servicegrad ist.

In einem konkreten Fall ging ein Kapitel Literaturhinweise Tempelmeier a , Abschnitt D. In diesem Fall ist festzulegen, welcher Produktionsstandort welches Abnehmerzentrum mit welcher Menge des Produkts beliefern soll. Im Mittelpunkt der Transportplanung stehen somit die Wahl der Transportwege und die Bestimmung der jeweiligen Transportmengen.

Transport- und Tourenplanung Bevor jedoch konkrete, i. Zum einen kann eine feste Zuordnung von Abnehmerzentren zu Produktionsstandorten getroffen werden. Dieses Problem wird als das klassische Transportproblem bezeichnet.

Allgemein kann dieses Grundproblem der Transportplanung durch das folgende Entscheidungsmodell beschrieben werden. Durch die Nebenbedingung E. Weiterhin liegen dem klassischen Transportmodell die folgenden wesentlichen Modellannahmen zugrunde: Ihre Bedarfsmengen von 6, 4 bzw. Domschke und Drexl , S. Wie wir bereits in Abschnitt 4. Erweiterungen des klassischen Modellansatzes, wie z.

Hauptproduktionsprogrammplanung mit Aspekten der Transportmengenplanung zwischen verschiedenen Standorten bzw. Domschke und Drexl , Abschnitt 6. Es wird also eine proportionale Beziehung zwischen Fahrkosten und Fahrstrecke unterstellt.

Offensichtlich sind diese beiden Probleme interdependent. Die optimale Rundreise eines Fahrzeugs kann erst dann bestimmt werden, wenn die durch das Fahrzeug zu beliefernden Kunden feststehen. Man kann das Tourenplanungsproblem auf zweierlei Weise angehen. Im ersten Fall, der unter der Bezeichnung Saving-Verfahren11 bekannt geworden ist, bestimmt man implizit mit der Zuordnung der Abnehmer zu einer Tour auch die Reihenfolge, in der die Kunden innerhalb der Tour besucht werden. Die Reihenfolge der Aufnahme der Abnehmer in die Touren richtet sich nach der 11 vgl.

Dieses Prinzip ist in verfeinerter Form in zahlreichen Softwaresystemen zur Tourenplanung implementiert. Zur Zuordnung von Abnehmern zu Fahrzeugen kann man das folgende verallgemeinerte Zuordnungsproblem formulieren: Mit den Gleichungen E. Letzteres kann ebenfalls nach einem geeigneten — exakten oder heuristischen — Verfahren geschehen.

Die Zahlen neben den Orten bezeichnen die jeweils auszuliefernden Transportmengen. Wir setzen hierzu ein heuristisches Verfahren ein und erhalten die in Bild E. Rundreisen der Fahrzeuge In der Praxis vorkommende Tourenplanungsprobleme sind oft wesentlich komplizierter. So kann man die Routen z.

Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, sind in den vergangenen Jahren im Logistikbereich erhebliche Rationalisierungsanstrengungen unternommen worden. Betrachten wir als einfaches Anschauungsbeispiel die Distribution und den Absatz von Teebeuteln. Der Endverbraucher Teetrinker kauft i. Paletten verwendet, auf denen eine gewisse Anzahl von Versandgebinden gestapelt ist.

Auf diese Weise wird das Warenhandling wesentlich vereinfacht. Im folgenden greifen wir die Palettenbeladung als das industriell bedeutsamste Beladungsproblem heraus. Auf die Besonderheiten bei der Beladung zylindrischer Objekte z. Das Optimierungsziel besteht dann darin, innerhalb einer Lage d.

Weiterhin betrachten wir lediglich sog. Die Abmessungen der in Bild E. Zu ihrer Bestimmung geht man wie folgt vor.

Zusammenfassend lauten die effizienten Kapitel Lagenplan 1 2 3 4 5 6 Versandgebinde Palettenseite A1 4b 4b 4b 4b 4b 4b B1, B2 1a, 3a 1a, 3a 2a, 2a 2a, 2a 3a, 1a 3a, 1a A2, A3 1b, 2a 2b, 1a 1b, 2a 2b, 1a 1b, 2a 2b, 1a B1, B3 1a, 5b 1a, 5b 2a, 3b 2a, 3b 3a, 2b 3a, 2b 17 15 16 15 17 16 Tabelle E.

Ein einzelnes Versandgebinde weist einen Stauraum von 9. Dies entspricht einer Stauraumausnutzung von lediglich Man verwendet eine andere Lagenplanheuristik, d. Der entsprechende in Bild E. Verbundstapelung im Gegensatz zur reinen Turmstapelung. Wegen der diffizilen logistischen Randbedingungen tritt das abstrakte Ziel der Maximierung der effizienten Stauraumausnutzung oftmals in den Hintergrund.

Bischoff und Ratcliff Kapitel Daher ist Lagerung unvermeidlich. Auf die Disposition von Lagerzugangsmengen und zeitpunkten wurde bereits in Kapitel 10 Lagerhaltungssysteme eingegangen. Hierunter fallen nicht nur das eigentliche Ein- und Auslagern, sondern u. Unter einem Lagersystem wird die Gesamtheit dieser Systemelemente verstanden. Dabei werden allgemein zwei Zielsetzungen verfolgt.

Der Raumnutzungsgrad eines Lagersystems soll maximiert werden, d. Auf diese Weise werden Investitions- und Betriebskosten gesenkt. Dimensionierung und Gestaltung von Lagersystemen. Gleichzeitig ergeben sich aufgrund der Ausgangsdaten z.

Paternosterregalen bewegt werden, zu unterscheiden. Derartige Lager finden sich vor allem bei Frischeprodukten und in der Chargenproduktion. Als Grundformen unterscheidet man 17 vgl. Auf die eingelagerte Ware, die i. Paletten beladen, gelagert und umgeschlagen werden. Baugruppen in der montagegerechten Zusammensetzung bereitzustellen. Vielfach umfassen die Auslieferungen an die Kunden unterschiedliche Teilmengen einzelner Artikel, die gemeinsam zu versenden sind.

Angebrochene Ladungseinheiten werden entweder in einer besonderen Kommissionierzone aufbewahrt oder wieder eingelagert. Endverbraucher als Kunde eines Versandhandels als auch unternehmensinterne Stellen z. Physische Bereitstellung der Gesamtmenge. Dieser entnimmt die angeforderten Teilmengen. Entnahme von Teilmengen Artikeln. Bei der mechanisierten Entnahme werden vom Menschen gesteuerte Hilfsmittel z. Eine automatisierte Entnahme ist insbesondere bei homogenen Artikeln, d. Abgabe der Teilmengen Kommissioniereinheiten.

Zumeist erfolgt der Weitertransport zu einem zentralen Abgabeort. Gestaltung des physischen Materialflusses. Je nach der Organisation des Kommissioniersystems werden unterschiedliche Transportmittel eingesetzt. Organisatorisch kann die Kommissionierung wie folgt umgesetzt werden. Auftragsgruppen werden hierbei sequentiell abgearbeitet. Hierbei erfolgt die Kommissionierung getrennt nach einzelnen Lagerbereichen, die i. Top Erhalte ich eine Geschäftsbestätigung per Post?

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Sie erhalten jedoch keinen Ausführungspreis, der schlechter ist als Ihr festgelegtes Limit für die erweiterten Stunden. Nicht alle ECNs sind in den Handelssitzungen über die erweiterten Handelszeiten miteinander verbunden oder verbunden, und sie bieten auch keine verlängerten Handelszeiten für dieselben Zeiträume an.

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Abhängig von der Verfügbarkeit von Archipelago kann Ihre Bestellung an eines oder mehrere der ECNs gesendet werden, mit denen Fidelity direkt oder indirekt verbunden ist.

Dies kann dazu führen, dass Preise während der verlängerten Handelszeiten nicht die Kurse dieser Wertpapiere widerspiegeln, wenn sie zum Handel geöffnet werden. Sie kann mit Hilfe eines elektronischen Leitstands realisiert werden.

Ressourcen zur gleichen Zeit beanspruchen. In der Praxis werden vor allem heuristische Verfahren eingesetzt, und zwar insbes. Bei Anwendung der Liefertermin-Regel dagegen ist mit einer wesentlich geringeren Streuung der Durchlaufzeiten zu rechnen.

In der Modelldefinition wird der Durchlauf eines Auftrags durch die Maschine beschrieben. Wahrscheinlichkeitsverteilungen der Zeiten usw. Wie man sieht, schneidet die KOZ-Regel im 35 vgl. Graphikterminals am Arbeitsplatz, auf denen die Bearbeitungsvorschriften angezeigt werden geschehen. Dieses Organisationsprinzip wird vor allem bei Massenproduktion und bei Sortenproduktion eingesetzt.

Eine andere Situation ergibt sich bei der Sortenproduktion, d. Hier werden auf einer Produktionsanlage zeitlich nacheinander verschiedene Varianten eines Grundprodukts produziert. Probleme dieser Art treten in vielen Unternehmungen auf.

Im folgenden wird in Abschnitt 9. Dieses Einprodukt-Modell wird in Abschnitt 9. So kann man sich z. Das in Bild D. Die Produktion beginnt im Zeitpunkt 0 und dauert an bis zum Zeitpunkt tp. Im Intervall [tp , t] wird nicht produziert. Auftretender Bedarf wird aus dem vorher aufgebauten Lagerbestand beliefert.

Im Zeitpunkt t wird ein neues Los aufgelegt und der Produktionszyklus beginnt von vorne. Die durchschnittlichen Lagerkosten betragen dann: Dies wird im folgenden Abschnitt dargestellt. Bei zu kleinen Losen geht u. Ersetzen wir in Beziehung D. Produktvariante k 1 2 3 4 5 6 7 Summe: Literaturhinweis Nahmias , Abschnitt 4.

Vielmehr erweitern wir unsere Betrachtung auf den Fall mehrerer linear angeordneter Produktionsstufen. Dieses Prinzip kommt z. Modelle eines Fahrzeugtyps hinsichtlich ihrer Bearbeitungszeiten an den einzelnen Stationen des Produktionssystems unterscheiden. In der nun zu betrachtenden operativen Planungsphase stellt sich die Frage, in welcher Reihenfolge die einzelnen Produkteinheiten z.

Fensterheber Station 3 Schiebedach Verkleidung 5. Dabei beziehen wir uns auf den Fall der Automobilmontage. In das Produktionssystem werden nacheinander Karrosserien mit unterschiedlichen stationsbezogenen Arbeitsinhalten eingesteuert. Man kann sie durch einen Belastungsvektor beschreiben, dessen Elemente die Montagezeiten an den einzelnen Stationen aufnehmen. Jedem Werker ist ein Arbeitsbereich Station am Band zugeordnet. Die Grenzen der Arbeitsbereiche sind in Bild D. Der Werker nimmt die Arbeit an einem Fahrzeug auf, sobald dieses seinen Arbeitsbereich erreicht hat.

Die Pufferzone kann z. Da dieses Fahrzeug aber eine unterdurchschnittliche Belastung mit sich bringt, gelingt es, den Positionsverlust wieder aufzuholen. Länge des Arbeitsbereichs Idealfall: Ist ein Auftrag erst einmal zur Produktion an das FFS freigegeben worden, dann kann sein Fertigstellungszeitpunkt mit vergleichsweise hoher Sicherheit bestimmt werden.

Die hierbei anfallenden Planungsaufgaben lassen sich wie in Bild D. In der Steuerungsphase werden anstehende Entscheidungen i. Sie besitzt im Gegensatz zur Einlastungsphase eine geringere Bedeutung. Literaturhinweis Tempelmeier und Kuhn , Abschnitt Dieser bietet der Arbeitsgruppe z.

Kommt es zu einer kurzfristigen Uberlastung eines Arbeitsplatzes, dann kommen unterausgelastete Kollegen kurzfristig zu Hilfe. Schlund , S. TUL-Prozesse geplant, gesteuert und kontrolliert werden. Dieses Informationssystem ist sinnvollerweise eng mit dem Informationssystem der Produktion verbunden. Entscheidungen, die das Logistiksystem einer Unternehmung betreffen, sind einmal Strukturentscheidungen.

In diesem Teil sollen die logistischen Prozesse genauer betrachtet werden. In Kapitel 11 werden mit der Transport- und der Tourenplanung typische Probleme aus dem Bereich der Distributionslogistik diskutiert. Diese Annahme wird im folgenden fallen- Kapitel Man kann verschiedene Ursachen der Unsicherheit unterscheiden: Lieferzeit des Lieferanten ist nicht sicher.

Bestellungen bei einem Lieferanten, z. Zur Veranschaulichung der Problemstellung betrachten wir folgendes Beispiel. Modellvorstellung eines Lagers Deterministische Ausgangssituation. Die Entnahme aus dem Regal, d. In diesem Fall reicht es aus, dann eine Bestellung aufzugeben, wenn der Bestand auf 10 Flaschen gesunken ist.

Nachfragemenge pro Tag 0. Dies kann eine weitere Quelle der Unsicherheit sein. Entsprechend kann man folgende Lagerhaltungspolitiken unterscheiden: Die Bestellung kann an einen Fremdlieferanten gerichtet sein. In einem s, q -Lagerhaltungssystem dient der Bestellpunkt s diesem Zweck. Damit negative Reaktionen der Abnehmer z. Dieser kann auf unterschiedliche Weise quantifiziert werden. Lagerhaltungssysteme 4 3 Bestellpunkt 2 1 0 -1 -2 Annahme: N 0,1 -Verteilung -3 0.

Bei gegebener Bestellmenge qopt lautet das Entscheidungsproblem dann: In diesem Fall kann ein einfaches Verfahren zur Bestimmung des kostenminimalen Bestellpunkts sopt verwendet werden. Mittelwert der Nachfragemenge in der Wiederbeschaffungszeit? Sie ist nichts anderes als eine N 0, 1 -verteilte Zufallsvariable. Ihre Wahrscheinlichkeitsverteilung kann man aus Tabellen ablesen oder auch mit Hilfe numerischer Verfahren approximieren.

Der aufmerksame Betrachter von Bild E. Es tritt nun ein sog. Geschieht das nicht, dann wird der angestrebte Servicegrad u.

Lagerhaltungssysteme Literaturhinweise Silver et al. Betrachten wir einmal Bild E. Hier sind zwei aufeinanderfolgende Bestellungen dargestellt. Bestimmung des Sicherheitsfaktors bei gegebenem Fehlmengenerwartungswert Normalverteilung Zur Bestimmung des Sicherheitsfaktors greifen wir auf Tabelle E.

Werden die Produkte eigenproduziert, dann kann man z. Ist der Beschaffungspreis z. Literaturhinweise Nahmias , Kapitel 5 Silver et al. In diesem Fall ist festzulegen, welcher Produktionsstandort welches Abnehmerzentrum mit welcher Menge des Produkts beliefern soll.

Im Mittelpunkt der Transportplanung stehen somit die Wahl der Transportwege und die Bestimmung der jeweiligen Transportmengen. Transport- und Tourenplanung Bevor jedoch konkrete, i. Dieses Problem wird als das klassische Transportproblem bezeichnet.

Allgemein kann dieses Grundproblem der Transportplanung durch das folgende Entscheidungsmodell beschrieben werden. Durch die Nebenbedingung E. Weiterhin liegen dem klassischen Transportmodell die folgenden wesentlichen Modellannahmen zugrunde: Ihre Bedarfsmengen von 6, 4 bzw.

Wie wir bereits in Abschnitt 4. Erweiterungen des klassischen Modellansatzes, wie z. Hauptproduktionsprogrammplanung mit Aspekten der Transportmengenplanung zwischen verschiedenen Standorten bzw. Domschke und Drexl , Abschnitt 6.

Es wird also eine proportionale Beziehung zwischen Fahrkosten und Fahrstrecke unterstellt. Offensichtlich sind diese beiden Probleme interdependent. Die optimale Rundreise eines Fahrzeugs kann erst dann bestimmt werden, wenn die durch das Fahrzeug zu beliefernden Kunden feststehen.

Man kann das Tourenplanungsproblem auf zweierlei Weise angehen. Im ersten Fall, der unter der Bezeichnung Saving-Verfahren6 bekannt geworden ist, bestimmt man implizit mit der Zuordnung der Abnehmer zu einer Tour auch die Reihenfolge, in der die Kunden innerhalb der Tour besucht werden. Tempelmeier , S. Dieses Prinzip ist in verfeinerter Form in zahlreichen Softwaresystemen zur Tourenplanung implementiert. Zur Zuordnung von Abnehmern zu Fahrzeugen kann man das folgende verallgemeinerte Zuordnungsproblem formulieren: Mit den Gleichungen E.

Letzteres kann ebenfalls nach einem geeigneten — exakten oder heuristischen — Verfahren geschehen. Die Zahlen neben den Orten bezeichnen die jeweils auszuliefernden Transportmengen. Wir setzen hierzu ein heuristisches Verfahren ein und erhalten die in Bild E.

Rundreisen der Fahrzeuge In der Praxis vorkommende Tourenplanungsprobleme sind oft wesentlich komplizierter. So kann man die Routen z. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, sind in den vergangenen Jahren im Logistikbereich erhebliche Rationalisierungsanstrengungen unternommen worden. Betrachten wir als einfaches Anschauungsbeispiel die Distribution und den Absatz von Teebeuteln. Der Endverbraucher Teetrinker kauft i. Paletten verwendet, auf denen eine gewisse Anzahl von Versandgebinden gestapelt ist.

Auf diese Weise wird das Warenhandling wesentlich vereinfacht. Im folgenden greifen wir die Palettenbeladung als das industriell bedeutsamste Beladungsproblem heraus. Auf die Besonderheiten bei der Beladung zylindrischer Objekte z.

Das Optimierungsziel besteht dann darin, innerhalb einer Lage d. Weiterhin betrachten wir lediglich sog. Die Abmessungen der in Bild E. Zu ihrer Bestimmung geht man wie folgt vor. Zusammenfassend lauten die effizienten Kapitel Lagenplan 1 2 3 4 5 6 Versandgebinde Palettenseite A1 4b 4b 4b 4b 4b 4b B1, B2 1a, 3a 1a, 3a 2a, 2a 2a, 2a 3a, 1a 3a, 1a A2, A3 1b, 2a 2b, 1a 1b, 2a 2b, 1a 1b, 2a 2b, 1a B1, B3 1a, 5b 1a, 5b 2a, 3b 2a, 3b 3a, 2b 3a, 2b Tabelle E. Ein einzelnes Versandgebinde weist einen Stauraum von 9.

Dies entspricht einer Stauraumausnutzung von lediglich Der entsprechende in Bild E. Verbundstapelung im Gegensatz zur reinen Turmsta9 vgl. Wegen der diffizilen logistischen Randbedingungen tritt das abstrakte Ziel der Maximierung der effizienten Stauraumausnutzung oftmals in den Hintergrund. Bischoff und Ratcliff Kapitel Daher ist Lagerung unvermeidlich. Auf die Disposition von Lagerzugangsmengen und zeitpunkten wurde bereits in Kapitel 10 Lagerhaltungssysteme eingegangen.

Hierunter fallen nicht nur das eigentliche Ein- und Auslagern, sondern u. Unter einem Lagersystem wird die Gesamtheit dieser Systemelemente verstanden. Dabei werden allgemein zwei Zielsetzungen verfolgt. Auf diese Weise werden Investitions- und Betriebskosten gesenkt.

Dimensionierung und Gestaltung von Lagersystemen. Gleichzeitig ergeben sich aufgrund der Ausgangsdaten z. Paternosterregalen bewegt werden, zu unterscheiden. Derartige Lager finden sich vor allem bei Frischeprodukten und in der Chargenproduktion. Als Grundformen unterscheidet man 12 vgl. Auf die eingelagerte Ware, die i. Paletten beladen, gelagert und umgeschlagen werden. Baugruppen in der montagegerechten Zusammensetzung bereitzustellen. Vielfach umfassen die Auslieferungen an die Kunden unterschiedliche Teilmengen einzelner Artikel, die gemeinsam zu versenden sind.

Angebrochene Ladungseinheiten werden entweder in einer besonderen Kommissionierzone aufbewahrt oder wieder eingelagert. Endverbraucher als Kunde eines Versandhandels als auch unternehmensinterne Stellen z.

Dieser entnimmt die angeforderten Teilmengen. Bei der mechanisierten Entnahme werden vom Menschen gesteuerte Hilfsmittel z.

Eine automatisierte Entnahme ist insbesondere bei homogenen Artikeln, d. Zumeist erfolgt der Weitertransport zu einem zentralen Abgabeort. Je nach der Organisation des Kommissioniersystems werden unterschiedliche Transportmittel eingesetzt. Organisatorisch kann die Kommissionierung wie folgt umgesetzt werden.

Auftragsgruppen werden hierbei sequentiell abgearbeitet. Diese Vor- Kapitel Hierbei erfolgt die Kommissionierung getrennt nach einzelnen Lagerbereichen, die i. Das betrachtete Regallager einschl. Zur Aufnahme der jeweiligen Artikel wird ein Kleinfahrzeug verwendet, mit dessen Hilfe jede einzelne Lagerposition wahlfrei angesteuert werden kann.

Breite einer Regalgasse mit a bzw. Mit Ai Bi , Ci , usw. Artikel des Auftrags i. Traversieren zu Gasse 1: Anfahrt zu Gasse 1 und Ausfahrt: Traversieren zu Gasse 3: Einfahrt in Gasse 3 und Ausfahrt: Traversieren zu Gasse 4: Einfahrt in Gasse 4 und Ausfahrt: Traversieren zu Gasse 8: Einfahrt in Gasse 8 und Ausfahrt: In unserem Zahlenbeispiel handelt es sich um Auftrag 1. Die entsprechenden erweiterten Wegstrecken lauten: Es wird nun dasjenige Auftragspaar gebildet, das die geringste Gesamtwegstrecke erfordert.

Die erweiterten Wegstrecken lauten: Damit sind die bei der Kommissionierung anzusteuernden Lagerpositionen bzw. Regalgassen nicht durch einen Auftrag fixiert, sondern im Rahmen der Auftragsgruppenbildung und Wegeoptimierung der Kommissionierfahrzeuge festzulegen.

Man kann den Kommissionierbereich des Auftrags 1 z. Ordne diesen Auftrag der Auftragsgruppe zu. Ordne diesen Auftrag der Auftragsgruppe zu und aktualisiere den Kommissionierbereich der Auftragsgruppe. Beispielsweise sind der erste und der dritte Artikel von Auftrag 1 im Gassenbereich 4 bis 6 gelagert, von Auftrag 2 jedoch nur der zweite Artikel. Wie anhand der Tabelle E. Ansonsten kann die Kommissioniertour auch im sog. Auf diese Weise kann die gesamte Wegstrecke u.

Ein wesentlicher Aspekt des Integrationsgedankens besteht u. Es folgt die Entwicklung eines DV-Konzepts, mit dem die Strukturen der Softwarekomponenten Verarbeitungsmodule, Dialogmodule, Datenbanksystem und der einzusetzenden Hardware festgelegt werden.

Die letzte Phase der Systementwicklung bildet die Systemimplementierung. Scheer , Kapitel Planungs- und Steuerungsprinzipien Systemen zugrunde liegen. Wir bewegen uns dabei auf der Ebene des betriebswirtschaftlichen Fachkonzeptes. PPS-Systeme dieses Typs folgen einem einheitlichen Sukzessivplanungskonzept und differenzieren nicht nach den spezifischen Anforderungen einzelner Produktionssegmente. Kanban-System, hat international einen hohen Bekanntheitsgrad erlangt.

Das Ergebnis ist ein Hauptproduktionsprogramm master production schedule. Struktur eines konventionellen PPS-Systems2 2. Planungs- und Steuerungsprinzipien tigen. Das skizzierte Konzept ist von zahlreichen Autoren kritisiert worden.

Die mittelfristige aggregierte Produktionsprogrammplanung, die insbes. Der obere rechte Teil von Bild F. Die Grundidee der BOA 3 vgl. Wiendahl Kapitel Danach besteht der in Beziehung F. Zusammenhang zwischen Bestand und Leistung bzw. Durchlaufzeit Dieser Zusammenhang ist in Bild F. Der Achsenabschnitt der Durchlaufzeitgeraden markiert die mittlere Bearbeitungszeit.

Die belastungsorientierte Auftragsfreigabe geht zur Erreichung dieses Ziels nun wie folgt vor. Dies kann erhebliche Auswirkungen auf die Streuung der Durchlaufzeiten haben. Vernetzte Produktionssegmente Bild F. Die dezentralen Planungsebe5 6 7 vgl. Beide Planungsebenen unterscheiden sich durch den Aggregationsgrad der Variablen und Daten sowie durch die Position des Planers in der Planungshierarchie. Da selbst bei einfacheren Produkten, z. Man erkennt einen Bereich von Planungsproblemen, in dem eine deterministische Problemsicht vorherrscht.

Stadtler und Kilger 9 vgl. Stadtler und Kilger ; Chopra und Meindl 10 siehe S. Stochastische Sicht Unterstützende Module: Wie wir gesehen haben, gelingt dies mit den derzeit in der Praxis verwendeten Planungsmethoden nur unzureichend. Man betrachtet also die Systemstruktur als Entscheidungsvariable. Um diese Probleme zu beseitigen, kann er zwei Strategien verfolgen: Hopp und Spearman , Abschnitt 4. Dabei verbraucht sie wiederum eine bestimmte Menge ihres Vorprodukts, die sie von ihrem vorgelagerten Lagerbestand entnimmt.

Dies versucht man durch zwei Organisationsprinzipien zu erreichen: Zur Steuerung des Materialflusses lassen sich mehrere Konzepte einsetzen, die sich durch die Anzahl der Produktionsstufen unterscheiden, die in einem Regelkreis enthalten sind.

Ein Kanban hat die Funktion eines Produktionsauftrags. Da sie aber keine Produktionserlaubnis hat es befindet sich keine Karte an der Plantafel , ist die Station m blockiert.

Derartige Blockierungen treten z. Wir bitten die Leserinnen und Leser um Nachsicht. Hier stellt sich somit das Problem der Bestimmung der minimalen Anzahl von Karten Mindestbestand , bei dem die angestrebte Produktionsrate gerade noch erreicht wird.

Es kommt dann zu einer Blockierung, die man weitgehend vermeiden kann, wenn man die Werker den Stationen nach ansteigenden Arbeitsgeschwindigkeiten zuordnet. In diesem Fall balanciert sich das Reihenproduktionssystem selbst aus. Dies ist zwingend notwendig, wenn die Kartenanzahl sehr klein ist. Das Pull-Prinzip wird weltweit in zahlreichen Unternehmungen eingesetzt. Literaturhinweise Bischak Drexl et al. Ihre konkrete Umsetzung in ein in der betrieblichen Praxis einsetzbares Planungs- und Informationssystem erfordert eine weitergehende Detaillierung.

Weiterhin ist zu spezifizieren, welche informationstechnischen Hilfsmittel eingesetzt werden sollen. Nach Eintreffen der bestellten Ware wird diese eingelagert. Aufgaben der Softwareentwicklung sind der Entwurf der einzelnen Softwarekomponenten und die Festlegung der Mechanismen ihrer Zusammenarbeit.

Solche Objekte sind z. Bei der Konzeption des logischen Aufbaus einer Produktionsda19 vgl. Beziehungen, die Objekte aus denselben Objektypen miteinander verbinden, bilden einen Beziehungstyp.

Die Erzeugnisse werden im Gozintographen als Knoten und die zwischen ihnen bestehenden Input-Output-Beziehungen als mit Direktbedarfskoeffizienten bewertete Pfeile wiedergegeben. Nachdem auf der Ebene des betriebswirtschaftlichen Fachkonzeptes die relevanten Datenobjekte und ihre Beziehungen festgelegt worden sind, werden die vorliegenden logischen Datenstrukturen auf der DV-Konzept-Ebene mit Hilfe eines Datenmodells beschrieben.

Ein Datenmodell ist ein formales Hilfsmittel zur Beschrei21 siehe Abschnitt 9. Modellierung von Geschaftsprozessen bung der logischen Struktur einer Datenbank, auf dem Softwareimplementierungen von Datenbanksystemen aufbauen. Zur redundanzfreien Darstellung des Erzeugniszusammenhangs eignen sich vor allem das relationale Datenmodell und das Netzwerkmodell, wobei letzteres derzeit noch die Grundlage vieler in der Praxis eingesetzter PPS-Systeme bildet.

Dies ist in Bild F. Dies ist der Fall Erzeugnisstruktursatz Nr. In gleicher Weise kann eine Teileverwendungsbetrachtung angestellt werden. Darstellung des Erzeugniszusammenhangs nach dem Relationenmodell Eine Relation ist eine Tabelle mit mehreren Zeilen und mehreren Spalten. Elementbezogene Darstellung des Erzeugniszusammenhangs in einer Produktionsdatenbank nach dem Relationenmodell Die Speicherung des Erzeugniszusammenhangs nach dem Relationenmodell erlaubt eine flexible Auswertung der Datenbank durch Einsatz spezieller Abfragesprachen.

Die von einigen Softwareherstellern wie z. Andere APS-Anbieter verwenden z. Dabei kann sowohl ein gegebenes Logistiksystem unter Annahme verschiedener Nachfragesituationen analysiert werden.

Wie wir in Abschnitt 4. Planungsprobleme dieser Art haben wir in den Kapiteln 8. Tempelmeier a Kapitel Advanced Planning Systems Nachfragespitzen zu decken. Lieferanten Beschaffungskosten gedeckt werden sollen. Eng damit verbunden ist die Planung der innerbetrieblichen Transporte. Es entsteht ein zweistufiges stochastisches Lagerhaltungsproblem, in dem u. E-Klasse mit einer bestimmten Ausstattungskombination Kombi, Allradantrieb abrufen kann. Ist der andere La33 vgl. Die vorzeitige Belieferung eines Kunden mit dem Ziel der Einsparung von Lagerkosten ist somit ausgeschlossen.

Der Lagerbestand im Planungszeitpunkt 0 sei Null. Der Auftrag 5 ist ein besonders wichtiger Auftrag eines Kunden, der bevorzugt zu beliefern ist. In diesem Fall sind die Nebenbedingungen F. Angenommen, der in Tabelle F. Aufgrund des bestehenden Produktionsplans aus Tabelle F. Lagerzugang aus Woche 6 in Woche 5 vorziehen. Dabei wird eine sehr enge Kooperation zwischen dem Verkauf und der Produktionsplanung erforderlich sein. Ob das in der Praxis gelingt, ist abzuwarten.

Ob dies in den APS in ausreichender Weise geschieht, ist derzeit nicht erkennbar. Soweit erkennbar, besteht in den APS hier noch Verbesserungsbedarf. Allerdings sind partielle Entwicklungen in dieser Richtung im Gange. Developing Business Strategies 6. Modeling and Analysis of Manufacturing Systems. Performance of a manufacturing module with moving workers. IIE Transactions 28, — Stability aspects of pallet loading. OR Spektrum 13, — An application of the micro to product design and distribution.

Journal of the OR Society 33, — Issues in the development of approaches to container loading. Omega — International Journal of Management Science 23, — Scheduling Computer and Manufacturing Processes 2.

Making Hard Decisions with Decisions Tools 2. The role of work-in-process inventory in serial production lines. Operations Research 36, — Routing order pickers in a warehouse: A comparison between optimal and heuristic solutions.

IIE Transactions 30, — Three-dimensional packing — solution approaches and heuristic development. International Journal of Production Research 29, — Produktion I — Produktions- und Kostentheorie 5. Planning hierarchy, modeling and advanced planning systems.

Quality Assurance Management 2. Hierarchische Produktionsplanung bei Werkstattproduktion. International Journal of Production Research 34, — WiSt — Wirtschaftswissenschaftliches Studium 19 6 , — Netzplanorientierte Auftragsterminierung bei offener Fertigung.

OR Spektrum 14, — WiSt — Wirtschaftswissenschaftliches Studium 28 8 , — WiSt — Wirtschaftswissenschaftliches Studium 28 9 , — Flexible Schicht- and Personaleinsatzplanung. Ubungsbuch Produktion and Logistik 4. Zweck and Entwicklung der Portfolio-Konzepte in der strategischen Unternehmungsplanung.